Si gestionas dos rectificadoras Tacchella que comparten el mismo circuito de refrigerante, ya conoces bien el problema: cuantas más máquinas, más sedimentos, menos estabilidad.

El caso de Grinding Technology

Grinding Technologyes una empresa de rectificado de precisión que trabaja con dos rectificadoras Tacchella alimentadas por una única línea de filtración compartida. Con el aumento de los volúmenes de producción, el circuito de refrigerante existente empezó a mostrar todas sus limitaciones: inestabilidad del baño, desviaciones dimensionales a lo largo del turno y mantenimiento reactivo en lugar de programado.

El objetivo del proyecto no era instalar «un filtro más grande», sino crearun sistema de filtracióncapaz de mantener ambas máquinas en buen estado a largo plazo, eliminar los medios filtrantes de un solo uso y reducir al mínimo las paradas por limpieza y atascos.

Arquitectura de sistema integrada

Depósito de reimpulso circular con fondo inclinado

En lugar del depósito rectangular, se ha diseñado un depósito de reenvío circular con fondo inclinado antisedimentación, con una capacidad de 420 litros por minuto.
La geometría circular elimina las esquinas: el fondo inclinado guía de forma natural los lodos hacia el punto de aspiración, evitando las zonas muertas donde se acumula el lodo y garantizando un flujo de retorno hacia el filtro uniforme y predecible.
Esta elección tiene un impacto directo: ambas rectificadoras Tacchella reciben condiciones de retorno idénticas, independientemente de las variaciones locales de la carga de lodos.

Separación magnética especializada: Kalamit 350 con SEW

Antes de que el refrigerante llegue al filtro de tambor, pasa por elKalamit 350, un separador magnético que elimina las partículas ferrosas en una fase preliminar.
ElKalamit 350está accionado por un motorreductorSEW: no se trata de una elección de marca, sino de la fiabilidad de su diseño, ya que si el Kalamit se detiene, se detiene toda la línea y ambas Tacchella pierden el retorno filtrado.
Un motorreductor robusto como el de SEW, diseñado para el trabajo continuo bajo carga, reduce el riesgo de parada de la planta en un punto crítico, yGrinding Technologyya había estandarizado SEW para otras aplicaciones de la empresa.
Especificar SEW en esta filtración ha significado: mismos repuestos, misma competencia técnica interna, mismo nivel de continuidad operativa.

Filtración autolimpiante: Spin

El Spin es un filtro de tambor autolimpiante que funciona de forma continua sin cartuchos de consumo.
Un colector de lavado específico, con derivación para aire comprimido, regenera el tambor a contracorriente, manteniendo constante la capacidad de filtración incluso bajo cargas variables de partículas.
A diferencia de los filtros de cartucho tradicionales, el Spin no requiere paradas de la máquina para el cambio de medios: la regeneración automática mediante aire comprimido se realiza durante el funcionamiento.

Compactación de lodos y ciclo cerrado: CLC 1100

Los lodos descargados del tambor del Spin conducen al compactador CLC 1100, instalado directamente en la boca de descarga, que reduce el volumen de los lodos hasta en un 65 %, lo que se traduce en una reducción de los costes de eliminación.
El punto crítico es el lixiviado: el líquido de lavado que sale de la compactación no se trata como residuo, sino que se drena a través de una rampa de tornillo sinfín y se reintroduce directamente en la cuba de relanzamiento.
De esta forma, el refrigerante no se pierde: circula, se depura en el filtro, vuelve a la cuba y se recircula en unciclo cerrado.
En una línea de rectificación continua, este ciclo cerrado del filtrado reduce el tiempo de inactividad dedicado a la limpieza manual del depósito y maximiza la recuperación del refrigerante.

Filtrado final: filtro giratorio MAHLE de 15 micras

El refrigerante purificado procedente del depósito compartimentado de 2800 litros pasa por un filtro revolverMAHLEautolimpiante de 15 micras antes de enviarse a las rectificadoras, lo que garantiza la finura necesaria para el rectificado de precisión.
En este contexto, 15 micras marcan la diferencia entre la estabilidad dimensional y la desviación de tolerancia.
El filtro revolver MAHLE mantiene un caudal constante de 210 litros por minuto incluso con cargas de partículas variables, gracias a la regeneración automática.

Los resultados

Estabilidad del proceso en las dos máquinas. Ambas Tacchella reciben las mismas condiciones de refrigeración. La precisión dimensional es repetible. Ya no se producen desviaciones durante el turno.

Sin consumo medio. El Spin se regenera mediante autolimpieza. No es necesario cambiar los cartuchos durante los turnos de producción. No hay paradas de la planta para el mantenimiento de los filtros.

Reducción del mantenimiento reactivo. El depósito circular con fondo inclinado, junto con el circuito cerrado de lixiviados a través del CLC 1100, ha eliminado la necesidad de limpiezas improvisadas del depósito. El mantenimiento es ahora programado.

Continuidad de la línea. Gracias a los robustos motorreductores SEW instalados en los puntos críticos (Kalamit 350 y Spin ), se reduce el riesgo de parada de la planta debido a un fallo mecánico. La línea compartida ya no presenta puntos únicos de fallo no controlados.

Sostenibilidad económica. La reducción del volumen de residuos mediante la compactadora CLC 1100 y el ciclo cerrado del lixiviado han reducido los costes de eliminación del refrigerante. El sistema recupera y recircula el máximo caudal.

Conclusión: arquitectura, no componentes

Lo que Micronfilter diseñado para Grinding Technology SpA no es «un filtro más grande», sinouna arquitectura de sistemaen la que cada componente resuelve un problema específico de la línea compartida.
La cubeta de relanzamiento circular estabiliza el flujo, el Kalamit 350 con SEW garantiza la robustez mecánica en un punto crítico, el Spin filtra con autolimpieza sin consumibles, el CLC 1100 compacta los lodos y cierra el ciclo del percolado, mientras que el filtro revolver MAHLE de 15 micras garantiza la finura final.
Para quienes gestionan dos o más rectificadoras en una línea común, este modelo se convierte en una solución de referencia: no se trata de una modificación puntual, sino de un rediseño completo orientado a la estabilidad del proceso y a la fiabilidad operativa.