Se gestisci due rettificatrici Tacchella che condividono lo stesso circuito di refrigerante, sai bene il problema: più macchine, più morchia, meno stabilità.

Il caso Grinding Technology

Grinding Technology è un’azienda di rettifica di precisione che lavora con due rettificatrici Tacchella alimentate da un’unica linea di filtrazione condivisa. Con l’aumento dei volumi produttivi, il circuito di refrigerante esistente ha iniziato a mostrare tutti i suoi limiti: instabilità del bagno, deriva dimensionale durante il turno e manutenzione reattiva invece che programmata.

L’obiettivo del progetto non era installare “un filtro più grande”, ma costruire un’architettura di filtrazione capace di mantenere entrambe le macchine stabili nel tempo, eliminare i media a consumo e ridurre al minimo i fermi per pulizia e intasamenti.

Architettura Integrata di Sistema

Vasca di rilancio circolare con fondo inclinato

Al posto della vasca rettangolare, è stata progettata una vasca di rilancio circolare con fondo inclinato antisedimentazione, con una capacità di 420 litri al minuto.
La geometria circolare elimina gli angoli: il fondo inclinato guida naturalmente i fanghi verso il punto di aspirazione, evitando le zone morte dove la morchia si accumula e garantendo un flusso di ritorno verso il filtro uniforme e prevedibile.
Questa scelta ha un impatto diretto: entrambe le rettificatrici Tacchella ricevono condizioni di ritorno identiche, indipendentemente da variazioni locali di sludge load.

Separazione magnetica dedicata: Kalamit 350 con SEW

Prima che il refrigerante raggiunga il filtro a tamburo, passa attraverso il Kalamit 350, un separatore magnetico che rimuove il particolato ferroso in una fase preliminare.
Il Kalamit 350 è azionato da un motoriduttore SEW: non è una scelta di brand, ma di affidabilità di architettura, perché se il Kalamit si ferma, si ferma l’intera linea e entrambe le Tacchella perdono il ritorno filtrato.
Un motoriduttore robusto come SEW, progettato per il lavoro continuo sotto carico, riduce il rischio di fermo impianto su un punto critico, e Grinding Technology aveva già standardizzato SEW per altre applicazioni aziendali.
Specificare SEW su questa filtrazione ha significato: stessi ricambi, stessa competenza tecnica interna, stesso livello di continuità operativa.

Filtrazione autopulente: Spin 1100

Lo Spin 1100 è un filtro a tamburo autopulente che lavora in continuo senza cartucce a consumo.
Un collettore di lavaggio dedicato, con derivazione per aria compressa, rigenera il tamburo in controcorrente, mantenendo costante la capacità di filtrazione anche sotto carichi di particolato variabili.
A differenza dei filtri a cartuccia tradizionali, lo Spin 1100 non richiede fermi macchina per il cambio media: la rigenerazione automatica via aria compressa avviene durante il funzionamento.

Compattamento fanghi e ciclo chiuso: CLC 1100

I fanghi scaricati dal tamburo dello Spin vengono convogliati nel compattatore CLC 1100, montato direttamente alla bocca di scarico, che riduce il volume dei fanghi fino al 65 percento, con conseguente riduzione dei costi di smaltimento.
Il punto critico è il percolato: il liquido di lavaggio che esce dalla compattazione non viene trattato come rifiuto, ma drenato tramite uno scivolo a coclea e reimmesso direttamente nella vasca di rilancio.
In questo modo il refrigerante non si perde: circola, si depura nel filtro, ritorna in vasca e si ricircola in un ciclo chiuso.
Per una linea di rettifica continua, questo ciclo chiuso del percolato riduce il downtime per la pulizia manuale della vasca e massimizza il recupero del refrigerante.

Raffinatura finale: filtro revolver MAHLE a 15 micro

Il refrigerante depurato dalla vasca compartimentata da 2800 litri attraversa un filtro autopulente revolver MAHLE a 15 micron prima di essere inviato alle rettificatrici, garantendo la finezza necessaria alla rettifica di precisione.
In questo contesto, 15 micron sono la differenza tra stabilità dimensionale e deriva di tolleranza.
Il filtro revolver MAHLE mantiene una portata costante di 210 litri al minuto anche con carichi di particolato variabili, grazie alla rigenerazione automatica.

I risultati

Stabilità di processo su due macchine. Entrambe le Tacchella ricevono le stesse condizioni di refrigerante. La precisione dimensionale è ripetibile. Non ci sono più derive intra-turno.

Zero media a consumo. Lo Spin 1100 si rigenerare in autopulenza. Niente cambio cartucce durante le finestre di produzione. Niente fermi impianto per manutenzione filtrante.

Riduzione della manutenzione reattiva. La vasca circolare con fondo inclinato, accoppiata al ciclo chiuso del percolato via CLC 1100, ha eliminato le pulizie improvvise della vasca. La manutenzione è ora programmata.

Continuità di linea. Con motoriduttori SEW robusti su punti critici (Kalamit 350 e Spin 1100), il rischio di fermo impianto su una componente meccanica è ridotto. La linea condivisa non ha più single points of failure non gestiti.

Sostenibilità economica. La riduzione del volume di rifiuti via compattamento CLC 1100, e il ciclo chiuso del percolato, hanno ridotto i costi di smaltimento di refrigerante. Il sistema recupera e ricircola il massimo del flusso.

Conclusione: architettura, non componenti

Quello che Micronfilter ha progettato per Grinding Technology SpA non è “un filtro più grande”, ma un’architettura di sistema in cui ogni componente risolve un problema specifico della linea condivisa.
La vasca di rilancio circolare stabilizza il flusso, il Kalamit 350 con SEW assicura robustezza meccanica su un nodo critico, lo Spin 1100 filtra in autopulizia senza consumabili, il CLC 1100 compatta i fanghi e chiude il ciclo del percolato, mentre il filtro revolver MAHLE a 15 micron garantisce la finezza finale.
Per chi gestisce due o più rettificatrici su una linea comune, questo modello diventa una soluzione di riferimento: non una modifica puntuale, ma un riprogettamento completo orientato alla stabilità di processo e all’affidabilità operativa.