Se lavori con centri di lavoro CNC per viti e cilindri di plastificazione e devi gestire in un unico sistema refrigerante, fanghi e nebbie oleose, conosci il problema: più produzione, più contaminante, meno controllo sul processo e sull’ambiente di lavoro.
Il caso MRS Italia
M.R.S. Italia è un’azienda specializzata da oltre trent’anni nella progettazione e produzione di viti e cilindri di plastificazione ad alta precisione. Per mantenere la qualità delle lavorazioni CNC e l’affidabilità dei processi, l’azienda aveva bisogno di un impianto di filtrazione che integrasse la stabilità del refrigerante con una gestione efficace delle nebbie oleose.
L’impianto esistente non garantiva più la continuità desiderata: contaminazione variabile del bagno, fermi macchina per manutenzione, gestione complessa dei fanghi e condizioni ambientali migliorabili in reparto.
L’obiettivo del progetto non era semplicemente sostituire un filtro, ma progettare un’architettura di filtrazione CNC integrata capace di:
- controllare le nebbie oleose e migliorare l’ambiente di lavoro
mantenendo elevati standard di pulizia e performance dei fluidi stabilizzare il livello di contaminazione del refrigerante - ridurre i fermi macchina
- aumentare l’efficienza nella gestione dei fanghi
Architettura Integrata di Sistema
Filtrazione principale autopulente
Cuore dell’impianto è il filtro autopulente Spin 1100, che garantisce una filtrazione continua e affidabile senza materiali filtranti a consumo.
Con una portata di 500 l/min, un telo filtrante permanente in acciaio INOX AISI 304 e un grado di filtrazione di 50 µm medi, lo Spin mantiene stabile il livello di contaminazione del refrigerante anche al variare del carico di particolato.
Separatore magnetico
A monte della filtrazione fine, il separatore magnetico Kalamit 500 in acciaio INOX AISI 304 rimuove in continuo il particolato ferroso, alleggerendo il lavoro del filtro a tamburo.
Questo passaggio migliora la qualità complessiva del liquido di processo e riduce l’usura delle macchine utensili CNC, aumentando la stabilità del processo nel tempo.
Gestione fanghi
I fanghi raccolti dall’impianto di filtrazione vengono convogliati in una coclea spremifanghi, che recupera fino all’80% del liquido intrappolato nelle morchie di lavorazione.
Questo si traduce in tre effetti diretti: riduzione dei costi di smaltimento, recupero di refrigerante e maggiore sostenibilità del processo produttivo.
Vasca refrigerante da 2600 litri con disoleatore
La vasca refrigerante da 2600 litri, realizzata in acciaio al carbonio rinforzato e dotata di fondo inclinato, guida i fanghi verso i punti di raccolta, evitando accumuli e zone morte.
Il disoleatore integrato rimuove in continuo gli oli estranei in superficie, mantenendo il bagno di lubrorefrigerante più pulito e stabile nel tempo.
Gestione nebbie oleose
A completare l’architettura, l’aspiratore Kube 1200 con postfiltrazione HEPA H13 gestisce le nebbie oleose generate dalle lavorazioni CNC. Il Kube 1200 garantisce un’elevata efficienza di filtrazione, un ambiente di lavoro più pulito e una maggiore protezione per operatori e attrezzature.
I risultati
Con questa architettura integrata di filtrazione CNC, MRS Italia ha ottenuto:
- maggiore sostenibilità del processo produttivo e miglioramento dell’ambiente di lavoro
- significativa riduzione dei tempi di fermo macchina
- maggiore stabilità del refrigerante nel tempo
- migliore qualità delle lavorazioni ad alta precisione
- riduzione dei costi di manutenzione e smaltimento
Conclusione: un impianto di filtrazione CNC completo, non solo un filtro
La soluzione sviluppata per MRS Italia non è un singolo componente, ma un sistema completo in cui ogni elemento ha un ruolo preciso.
Lo Spin 1100 stabilizza la filtrazione in continuo, il Kalamit 500 protegge il processo rimuovendo il particolato ferroso, la coclea spremifanghi recupera refrigerante e riduce i rifiuti, la vasca da 2600 litri con disoleatore mantiene il bagno pulito, Easyband garantisce continuità in overflow e il Kube 1200 con HEPA H13 controlla le nebbie oleose.
Per le officine CNC che vogliono unire stabilità di processo, efficienza nella gestione dei fanghi e migliore qualità dell’aria in reparto, questo modello di impianto rappresenta una soluzione di riferimento, progettata per durare e crescere insieme alla produzione
